Menu Sluiten

Drama tijdens finale test PWRBox …

Euforie in den beginne, gevolgd door drama. Dit beschrijft perfect het ontwikkeltraject van de PWR-Boxen.

Na menige uren SW schrijven, debuggen waren we in een euforische “mood”. Het verliep allemaal net iets te vlot en alles werkte bijna feilloos vanaf de eerste tests.

Helaas was dit te mooi om waar te zijn. Tijdens debug hadden we steeds de voeding betrokken van een lab supply en alle loads uitvoerig getest met een elektronische load ipv met echte verbruikers.


In de praktijk wil dit vooral zeggen dat we redelijk beperkt waren in uitgangsstroom (bij 150W of meer begint mijn elektronische load te zweten en verhindert deze halsstarrig elke verhoging van de stroom)

Zoals altijd proberen we toch onze eigen brouwsels aan de tand te voelen in de meest ambetante omstandigheden. Hoog tijd om de lab voeding te vervangen door een fors uit de kluiten gewassen batterij, en de elektronische load te verwisselen met een bank H4 lampen om onze geest te verlichten.

En wat moest doorgaan voor een allerlaatste snelle test draaide uit op een ware nachtmerrie.

Van het moment dat de stromen aanzienlijk werden begon onze instelstroom van de elektronische zekeringen een eigen leven te gaan leiden.

Hoe hoger de uitgangsstroom hoe groter de afwijking.

Na zowat alles 10 dubbel gecheckt te hebben kwamen we erop uit dat het return pad (ons GND plane van de PCB dus) de boosdoener was. Ook al hadden we hiervoor een volledige layer van 70um koper voorzien, dit bleek onvoldoende te zijn.

De GND shift zorgde ervoor dat de referentie voor de setpoints van de fuses op de loop ging en daardoor de zekeringen ook niet op de gewenste momenten schakelden.

Ook al kenden we nu de oorzaak, een oplossing bedenken was nog een andere paar mouwen.

Uiteindelijk zijn Luc en ik aan het tekenen geslagen en heeft de Sus van Tempac onze creatie haarscherp uitgesneden in 2mm dik koper met de waterjet. Gezien de afmetingen en de diameter van de gaatjes ook al niet direct een evidente zaak.

Deze forse geleiders hebben we dan rechtstreeks op de pinnen van de connectors gesoldeerd en met elkaar verbonden dmv 2 dikke 6mm2 draden.

We hebben wel een beetje het geluk aan onze kant gehad want we konden ook de dradenn niet langs de onderkant van de pcb leggen. Daar zitten namelijk al onze 8 hall based stroomsensoren die liefst niet van de wijs worden gebracht door onze 2 forse geleiders.

We geven toe, estetisch geen hoogvlieger maar in dit geval waren we meer dan blij dat we het konden oplossen. Anders hadden we 8 PCB’s integraal aan de vuilbak kunnen voederen en vooral een redesign zou ons weer 10-12 weken tijd kosten en een berg geld.

Even een spannend moment maar toch weer een creatieve oplossing gevonden.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Verplichte velden zijn gemarkeerd met *